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淘汰落后產能、加大節能減排力度，推動企業綠色、循環、可持續發展。昨日，記者從市經信委獲悉，2016年福建省節能減排補助資金計劃已經下發，其中我市共有一個項目入選，并獲得196萬元獎勵。據了解，獎勵專項資金主要用于化解過剩產能工作。

電能循環利用 省下三成用電量

據了解，獲上述獎勵的企業名叫泉州市凱鷹電源電器有限公司。昨日，記者在該公司看到，《鉛蓄電池涉鉛車間異地技改擴建項目》一期的生產車間內，伴隨著設備的運轉，工人們也在忙碌地工作著。在電池化成車間，一排排猶如書架般擺放的電池充放電設備整齊列陣，眾多黑色外殼、方塊狀的鉛酸蓄電池層層放置于電池充放架上，并被無數紅色、黑色的線路插滿。這意味著，鉛蓄電池生產進入了最后一道工序，經歷三天五次充電四次放電之后，鉛酸蓄電池成品將大功告成。

“這次技改最主要的是進行生產工藝的改進和先進設備的更新，比如電池化成工藝從‘外化成’改為‘內化成’，每年可節約2萬多噸的水和大量的電。電池充放電設備也是這次技改新投入的關鍵設備之一。”該公司相關負責人林思略介紹，這個環節是鉛酸蓄電池生產最為耗電的環節;過去，充放電設備都是獨立分離的，在電池放電環節上，只能用電抗器電阻消耗掉;如今母線回饋式充放電設備的投用，將所有充放電設備放電端連接在一起，一部分電池進入放電時，所釋放的電能夠經由母線就近流入需要充電的設備中，從而實現了電的循環利用。

林思略給記者算了一筆賬：原先公司一個月總用電量大約為300萬度，上述工序能夠占據用電量的60%，即180萬度電;實現用電的循環使用后，可節約用電30%;也就是說一個月能夠節約用電54萬度，按照每度電0.7元計算，一個月可節省37.8萬元，一年下來能節省電費支出450多萬元，大約3年就能收回設備投入成本。

設備賣舊買新，企業產能提升二成

記者了解到，該公司為了減少廢氣排放，在板柵制作流程中，采用“一鍋四機”新工藝，一改過去一臺鉛爐一臺鑄板機模式。這一技改產生的最直接效益是，減少了鉛熔解過程中四分之三的廢氣排放，同時減少了熔鉛工程產生的鉛渣。

“車間內所有的設備都是新投入的目前國內最先進的生產設備，舊廠房設備已經一件不留地成為廢舊物資出售給再生資源公司，由此實現了生產裝備的自動化、智能化，實現節能減排升級換代。”林思略介紹，一期已于去年11月通過驗收并投入運行。相較于去年一、二季度，該企業今年產能至少提升了20%。

據介紹，項目主要針對生產工藝改進和生產裝備自動化改造，通過優化生產工藝流程，購買先進技術設備，消化吸收再創新和集成創新，提高工藝技術裝備水平的技術改造項目，實現兩化融合，提升與主導產品配套關鍵件的工藝技術水平。

去污染變綠色，鉛蓄電池生產有新解

“鉛蓄電池廣泛運用于電動汽車、摩托車、電動自行車、UPS不間斷電源，但污染是鉛蓄電池生產飽受詬病的原因，過去一些小企業電池生產工藝和裝備基礎相對薄弱，主要采用開放式熔鉛鍋、開口式鉛粉機、開口式和膏機以及手工鑄板、人工輸粉等落后的設備和工藝，容易造成環境污染問題。”業內人士分析，事實上，污染并不是鉛蓄電池的代名詞，鉛蓄電池行業同樣可以很綠色，很環保，關鍵是怎樣發展和管理這個行業。而對于生產廠家來說，只有配備高端的設備、嚴密的環保措施，才能實現安全綠色生產。

據了解，為了進一步加強鉛蓄電池行業規范管理，加快行業結構調整和轉型升級，國家工業部會同有關部門及相關行業協會對《鉛蓄電池行業準入條件》進行修訂，形成了《鉛蓄電池行業規范條件》(2015年本)(簡稱《規范條件》)，并于去年12月10日發布，去年12月25日起正式實施。

業內人士表示，目前國產的鑄板機、鑄鉛零件機、涂板機、灌酸機等自動化設備已經較為成熟，并得到廣泛的應用，具備推廣條件。《規范條件》要求不管是現有企業還是新建、改擴建企業，均需要積極對這些工序進行改造，淘汰手工操作工藝，全部使用機械化、自動化設備生產，從而減少工人接觸各類污染物的機會。